Dołącz do czytelników
Brak wyników

Just-in-time przy stanowisku produkcyjnym. Jak Toyota ułatwiła uzupełnianie artykułów na linii produkcyjnej automotive?

BAZA WIEDZY | 15 marca 2020 | NR 2
86

Od przeszło 70 lat japoński system wspomagający uzupełnianie komponentów na produkcji znajduje zastosowanie w fabrykach na całym świecie. Kiedyś w postaci szyldów i karteczek, dzisiaj wkomponowany w ekosystemy zaawansowanych systemów informatycznych, obejmujących ERP, WMS, MFC, MRP MES. Pomimo upływu lata nadal pozostaje jednym z podstawowych systemów zaopatrzenia linii produkcyjnych na świecie. Dlaczego?

Główne założenia japońskiego systemu sterownia produkcją są znane każdemu absolwentowi szkół średnich o profilu logistycznym lub studiów inżynierskich. Zasada 7 × ż będąca fundamentem systemu zakłada:

POLECAMY

  • żadnych braków,
  • żadnych opóźnień,
  • żadnych zapasów,
  • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek,
  • żadnych bezczynności,
  • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
  • żadnych przemieszczeń.

Szczególną uwagę należy zwrócić na fakt, że informacje płynące z kart kanbanowych przemieszczają się w odwrotnym kierunku niż produkowane towary. Charakterystyczna dla systemów stosujących karty kabnan (lub ich informatyczne odpowiedniki) jest praca w systemie ssącym, którego główny cel stanowi zapobieganie tworzeniu się zapasów przed kolejnymi stanowiskami produkcyjnymi. 

W przypadku systemów ssących, prawidłowo zorganizowanych i zarządzanych, gdzie materiały pomiędzy poszczególnymi stanowiskami dostarczane są just-in-time, firmy mogą się spodziewać korzyści w następujących obszarach:

  • zmniejszenia ilości FTE przeznaczanych do tej pory na produkcję i jej obsługę,
  • zmniejszenie ilości miejsca stale przeznaczonego na odkład zapasów półproduktów pomiędzy stanowiskami lub liniami (w przestrzeni produkcyjnej),
  • zmniejszenie całkowitej ilości zapasu, przy założeniu, że system kanban obejmuje również komunikację z dostawcami zewnętrznymi (w magazynie),
  • zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych.

Stosowane techniki i technologie

Obecnie w Polsce wiele firm produkcyjnych stosujących kanban nadal posługuje się papierowymi (ewentualnie zalaminowanymi) lub plastikowymi (opisywanymi ścieralnymi markerami) kartami. Wprowadzanie danych karty do systemu odbywa się za pomocą skanera kodu umieszczonego na karcie lub poprzez ich ręczne wpisanie.

Przebieg procesu wywołania uzupełnienia wygląda (przykładowo) następująco:

  • Wrzucenie/odłożenie karty kanban w miejsce wyznaczone do ich zbiórki. Karta zawiera informacje o ilościach i rodzajach komponentów niezbędnych do produkcji oraz o miejscu zdania i odbioru.
  • Zebranie kart kanban z wszystkich wyznaczonych miejsc w określonym interwale czasowym (najczęściej od 15 minut do 1 godziny).
  • Wprowadzenie danych z kart kanban do systemu zarządzania produkcją i/lub magazynem.
  • Wygenerowanie zadań pobrań surowców i półproduktów z magazynu.
  • Segregacja wydanego towaru na poszczególne hale, linie, stanowiska, karty kanban.
  • Dostarczenie na linię z kartą kanban.

Kroki te mają zastosowanie również dla przepływów kanban pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi, dodatkowo na karcie widnieje wtedy informacja o procesie poprzedzającym miejsce użycia karty oraz procesie następującym po tym miejscu.

Ze względu na małą praktyczność rozwiązań opartych na kartkach/tabliczkach, których liczba w dużych zakładach produkcyjnych może iść w tysiące, system kanban w różnych jego wariacjach jest implementowany do systemów informatycznych. Natomiast sama fizyczna obsługa wywołań z poszczególnych stanowisk odbywa się z ograniczonym udziałem operatorów.

Przykładowe implementacje systemowe usprawniające...

Pozostałe 70% treści dostępne jest tylko dla Prenumeratorów

Co zyskasz, kupując prenumeratę?
  • sześć numerów magazynu „Logistyka a Jakość”,
  • dodatkowe artykuły niepublikowane w formie papierowej,
  • dostęp do czasopisma w wersji online,
  • dostęp do wszystkich archiwalnych wydań magazynu oraz dodatków specjalnych...
  • ... i wiele więcej!
Sprawdź szczegóły

Przypisy